Bir işletmedeki üretim hatlarının performansı ve kapasitesi planlanmamış makine duruşları en aza indirilerek artırılabilir. Bu duruşların sıklıkla meydana geldiği üretim hatları için arızalar analiz edilmeli ve duruşlara neden olan sorunları azaltmak için bakım planlanması yapılmalıdır. Bu çalışmada, Minyatür Devre Kesici üretim hattında seri olarak çalışan makinelerin bakım planlaması için güvenilirlik analizine dayalı durumsal farkındalık modeli önerilmiştir. Durumsal farkındalık, üretim hattında plansız duruş hatalarını azaltmak için doğru kararların alınmasında ve planlamaların yapılmasında kullanılabilecek önemli bilgiler sağlayacaktır. Önerilen model, üretim hattında operatör, bakımcı ve yönetici düzeyinde durumsal farkındalığı artıracaktır. Güvenilirlik analiz için makinelerin duruş verileri Üretim Yönetim Sistemi üzerinden toplanmıştır. Güvenilirlik analizinde arızalanma süresi ve onarım süresi değerleri kullanılmıştır. Analiz yapılan zaman aralığındaki verilerden gelecekte darboğaz oluşturabilecek arızalar belirlenmiştir. Bakım planlamasında bu arızalara öncelik verilmelidir.
The performance and capacity of production lines in a company can be increased by minimizing unplanned machine downtime. The malfunctions should be analyzed for production lines where these stoppages frequently occurs and maintenance should be planned to reduce the problems that cause downtime. In this study, a situational awareness model based on reliability analysis has been proposed for the machines running in series on the Miniature Circuit Breaker production line. Situational awareness will provide important information that can be used in making the right decisions and planning to reduce unplanned stoppages on the production line.. The proposed model will increase situational awareness at the operator, maintainer and manager level in the production line. For reliability analysis, the stoppage data of the machines were collected through the Manufacturing Execution System. Reliability analysis was performed using time to failure and time to repair values. Stoppage failures that could create bottlenecks in the future were determined from the data in the analyzed period. These failures should be prioritized in maintenance planning.
